Технология производства бетона на рбу. Технология производства бетонных полов

Современное строительство невозможно без бетона - самого популярного в мире строительного материала, технология производства которого запатентована еще в 19 веке.

Марки и классы бетона определяются его назначением, бетонные смеси приготавливаются в соответствии со строительными нормами, стандартами и требованиями заказчика. В техническом задании заказчик указывает вид смеси, ее свойства, температуру на месте укладки и другие данные.

Основные компоненты бетонной смеси

Классическое производство бетона осуществляется с использованием следующих видов исходного сырья:

цемент. Серый известковый порошок, застывающий при увлажнении. Это связующий материал, на его основе замешивается бетонная смесь. Цемент - самый дорогой компонент смеси;
строительный песок . Рыхлая смесь зерен различных минералов с размерами фракций 0,14-5 мм;
щебень. Материал, получаемый путем дробления горных пород или шлаков;
вода. Для приготовления качественной смеси требуется чистая, без инородных включений вода.

Для придания бетону дополнительных полезных свойств (пластичности, прочности, водонепроницаемости, морозоустойчивости) используются различные пластификаторы и добавки.

Классическая технология приготовления бетона

Общий способ приготовления одинаков для различных видов бетонной смеси и включает в себя несколько этапов.

1. Подготовка материалов. Большинство операций выполняется на предприятиях по производству строительных материалов (удаление загрязнений и примесей, дробление заполнителей и пр.). При необходимости проводится активация цемента (дополнительный помол для ускорения твердения и увеличения прочности бетона), подготовка химических добавок, подогрев заполнителя зимой.

2. Дозирование - важная часть технологии производства бетона, от которой во многом зависит его качество, однородность и прочность. В соответствии с расчетным составом смеси подготовленные компоненты подаются в расходные емкости, откуда через дозатор (по мере необходимости) поступают в бетоносмеситель. Дозирование материалов осуществляется в основном по массе с использованием весовых дозаторов.

3. Перемешивание. В зависимости от типа и свойств смеси используются различные способы перемешивания (свободный или принудительный) с соответствующей продолжительностью процесса.

Производство бетона может осуществляться:

централизованно - на мощных стационарных предприятиях, ориентированных на крупные промышленные компании;
автономно - непосредственно на месте строительства (например, при помощи мобильных мини-заводов).

• Назад
• Вперёд

Статьи

Бетон марки М250

Это одна из самых невостребованных марок бетона в России. Такой бетон по характеристикам похож на М200, а по цене - на М300, поэтому находится мало желающих его приобрести.

Бетон марки М100

Бетон марки М100 выдерживает давление в 98 кг на 1 кубический сантиметр и 50 циклов замерзания и размораживания (класс морозостойкости F50).

Виды тяжелого бетона

Во многих строительных работ очень активно используется тяжелый бетон от 1800 до 2500 кг/м3. Что так сильно влияет на его вес? Это песок и крупные заполнители. Ведь процесс изготовления тяжелого бетона не обходится без применения горных пород (щебень, диабаз, известняк, доломит, гранит).

Бетоном называется искусственный каменный материал, получаемый в результате твердения смеси, состоящей из вяжущего вещества, воды и заполнителей. Затворенное водой вяжущее вещество образует клеящее тесто, которое обволакивает тонким слоем зерна песка и щебня, а затем со временем затвердевает, связывая при этом заполнители в монолитный прочный камень – бетон .

Приготовление бетонной смеси включает две основные технологические операции: дозировку исходных материалов и их перемешивание.

Для дозировки наиболее совершенны автодозаторы по массе.

Перемешивание бетонной смеси производят в бетоносмесителях периодического и непрерывного действия, затем ее выгружают.

На заводах бетонную смесь транспортируют бетонораздатчиками, самоходными тележками, ленточными транспортерами и т. д. На строительные площадки, где ведутся бетонные работы, ее доставляют в автобетоносмесителях.

Железобетон представляет собой строительный материал, в котором соединены в целое затвердевший бетон и стальная арматура. Бетон при затвердении прочно сцепляется со сталью, и под действием внешних сил оба материала работают совместно. Он защищает стальную арматуру от коррозии, хорошо сопротивляется сжимающим нагрузкам, но хрупок и слабо противодействует растягивающим напряжениям: его прочность при растяжении примерно в 10–15 раз меньше прочности при сжатии. Сталь же, обладая очень высоким пределом прочности при растяжении, способна воспринимать растягивающие напряжения, возникающие в железобетонном элементе.

Для приготовления цементных бетонов применяют в качестве вяжущих обычный портландцемент и его разновидности: быстротвердеющий, шлакопортландцемент, гидрофобный и пластифицированный, пуццолановый и др. Вид и марка цемента определяются условиями службы бетонной конструкции и необходимой маркой бетона.

В смесях используют воду, не содержащую примесей (сахара, масел, кислот, солей и др.), препятствующих нормальному твердению бетонов.

В качестве заполнителей тяжелых бетонов используют песок с крупностью зерен 0,14–5 мм, гравий или щебень (5–70 мм).

Заполнителем для легких бетонов служат природные легкие заполнители (щебень и песок из пемзы и вулканического туфа, пористых известняков, известняков-ракушечников, известняковых туфов) и искусственные заполнители (шлаковая пемза из металлургических шлаков, керамзит, аглопорит, вспученный перлит).

Технология изготовления железобетонных изделий включает следующие основные операции:

Подготовка форм;

Приготовление бетонной смеси;

Изготовление арматурных каркасов;

Армирование изделий;

Формование;

Тепло-влажная обработка;

Отделка поверхностей;

Складирование.

Прутковую или проволочную арматурную сталь очищают на специальных станках от окалины и ржавчины, выпрямляют и режут на стержни заданной длины. Затем на гибочных станках придают нужную форму. При помощи сварки арматурные стержни соединяют в арматурные сетки и каркасы, которые транспортируют в формовочный цех и укладывают в заранее подготовленные формы. В подготовленную форму с уложенным арматурным каркасом бетоноукладчиком подается бетонная смесь, разравнивается и трамбуется, или прессуется.

Отформованные изделия подвергаются тепло-влажной обработке в пропарочных камерах.

Отделка поверхностей в заводских условиях заключается в придании изделиям заданных проектом архитектурно-эстетических качеств. Фасадные поверхности изделий отделываются цветными бетонами и растворами, их облицовывают керамическими плитками, на них наносят фактурный слой бетона или раствора с добавлением мраморной крошки, боя стекла, антрацита и других декоративных заполнителей.

В качестве примера рассмотрим условный рецепт бетонной смеси средней марки м200-м400 и среднюю стоимость основных компонентов, необходимых для изготовления кубометра готового бетона.

Подготовка основания

Укладка пола может производиться как по грунтовому основанию, так и по существующему бетонному основанию. Полы также можно укладывать и на другие виды оснований, но при этом необходимо выполнить определённые расчёты, чтобы проверить соответствие имеющейся основы требованиям к основанию под бетонный пол.

При укладке бетонного пола на грунтовое основание необходимо сначала хорошо утрамбовать грунт в основании, чтобы избежать в дальнейшем растрескивания пола вследствие просадки основания.

После трамбовки на грунт укладывается песчаная подушка. Её толщина может быть различной в зависимости от видов грунтов основания, степени их промерзания, высоты поднятия грунтовых вод и т.п. В основном, толщина песчаной подушки колеблется в пределах от 50 см до 1 м.

Песчаную подушку также необходимо уплотнить. Для этого изначально укладывается подушка, толщина которой приблизительно на 1/4 больше расчётной. Затем песок проливают водой и с помощью катков или вибротрамбовок толщина подушки приводится к расчётной.

При укладке пола на существующее бетонное основание необходимо произвести тщательную подготовку основания. Если в нём есть трещины, то их необходимо расширить и заполнить ремонтным составом, состоящим либо из полимера, либо из цементно-песчаной смеси на напрягающем цементе.

Участки бетонного основания, не поддающиеся ремонту, необходимо полностью демонтировать и уложить новый бетон.

Имеющиеся на отдельных участках основания перепады по высоте снимаются шлифовально-мозаичной или фрезеровочной машиной по бетону. Образовавшуюся при этом пыль удаляют при помощи промышленных пылесосов.

В случае, когда перепады высоты на старом бетонном основании превышают 3-5 см, его необходимо выровнять подбетонкой.

Процесс производства бетона

Еще 10-20 лет назад наиболее распространенным вариантом строительства являлось использование готовых ЖБИ, которые производились на специальных предприятиях. Подобный подход был наиболее эффективным, однако развитие технологии монолитного строительства показало, что есть более простой, дешевый и удобный способ возведения любых типов построек.
Именно этот метод сегодня используется наиболее широко, однако для такого строительства требуется качественный бетон в больших количествах. Искусственный камень можно приобрести в нашей компании, на заводах которой круглосуточно идут процессы производства бетона.Мы изготавливаем большие объемы высококачественной смеси и предлагаем её по разумной цене, чем выгодно отличаемся от большинства конкурентов.

В большинстве случаев свойства искусственного камня определяются типом использованных для его приготовления заполнителей и их дозировкой. Например, в тяжелом бетоне используется крупный заполнитель одного типа, а в легком – другого. Подобных различий существует немало, однако нужно рассмотреть и другой момент, связанный с приготовлением смеси.

Дозировка компонентов – вот, что определяет параметры искусственного камня. От того, в каких количествах были введены составляющие бетона, зависит его прочность, водонепроницаемость и ряд других свойств. В качестве простого примера можно привести главный компонент смеси – вяжущий. Это – наиболее дорогой из всех остальных используемых для приготовления раствора веществ, однако именно он в большей мере влияет на такие свойства, как прочность, плотность, и водонепроницаемость материала.

С повышением доли вяжущего возрастает прочность искусственного камня, но вместе с ней изменяется и его себестоимость. За счет повышения марки увеличивается морозостойкость и уменьшается проницаемость для воды. Нужно отметить, что высокая стоимость – это не единственный недостаток смесей с большой долей цемента. Вторая сложность состоит в том, что подобный состав очень быстро набирает высокую прочность. Кроме того, смесь с высоким содержанием вяжущего имеет малую подвижность, поэтому она часть нуждается в добавках, которые позволят увеличить время набора прочности и повысить подвижность состава.

Технологии производства изделий из бетона.

Производственное предприятие "Спирит" предлагает пластиковые формы собственного изготовления для производства плитки тротуарной, искусственного камня, архитектурного декора. Разработаная нами технология позволяет получать плитку, имитирующую мрамор и гранит, позволяет передать природный рисунок камня. Технология использует обычное сырье (песок, гранитный щебень, цемент, пластификатор, пигменты) и стандартное оборудование
(бетоносмеситель и виброплощадку). При использовании даной технологии и пластикових
форм нашего изготовления возможно в кратчайшие сроки организовать собственное производство декоративных изделий из бетона. Производим формы из полипропилена с полимерами, пластика,
полиуретана, силикона, стекловолокна, стеклопластика, АБС, ПВХ пластика.

Компания "Spirit" - производитель глянцевых форм для производства изделий из бетона, гипса и полимеров, тротуарной, фасадной плитки под мрамор из бетона. Пластиковые формы нового образца, глянцевые, легкие для производства тротуарной, фасадной плитки для технологий мрамор из бетона, кевларобетон, декоративный бетон, литье из гипса,полимербетон, архитектурный бетон.
Технология производства тротуарной плитки, фасадной плитки, облицовочной плитки, памятников, балюстрад, малой архитектуры методом вибролитья декоративного бетона.
Спрос на тротуарную плику постоянно растет. Одновременно с интересом дизайнеров, покупателей возрастают требования, предъявляемые к данному материалу. Поэтому целесообразно рассказать о технологии производства тротуарной плитки.

Производство бетона

Суть данной идеи заключается в том, что предприниматель организовывает небольшой (или мини) завод по производству бетона для продажи, а также разного рода бетонные смеси. Здесь мы рассмотрим технологию производства бетона рецепт и оборудование для этого.
Эта идея является очень прибыльной, так как бетон - это незаменимый материал в строительстве и ремонтных работах. Бетон используют практически все – от крупных промышленных компаний до маленьких частных хозяйств. Бетон нужен постоянно. Кроме того, его использование увеличивается в несколько раз в строительный сезон, а именно с мая по октябрь.

Несмотря на то, что производство бетона является очень трудоемким процессом, сама технология производства этого стройматериала довольно проста. Она заключается в смешивании цемента, песка, щебня и воды в нужных пропорциях. Но для производства бетона в бизнес-целях потребуется наличие специального оборудования.

На данный момент производством бетона в нашей стране занимаются в основном крупные заводы, но их продукция ориентирована на спрос крупных промышленных компаний, а также на крупные строительные компании. Для потребителей меньшего количества бетона был создан сегмент малого бизнеса. Но уже существующие в нашей стране фирм, которые занимаются данным производством, не хватает для того, чтобы в полной мере удовлетворить спрос потребителей. Именно в связи с этим фактом идея открытия мини-завода по производству бетона является одной из актуальных бизнес-идей на сегодняшний день.

Технология производства бетонных полов

Подготовка основания бетонного пола

Укладка бетонного пола с упрочненным верхним слоем может производиться как по грунтовому основанию, так и по существующей бетонной плите. От качества подготовки основания напрямую зависят эксплуатационные характеристики промышленных полов. При укладке бетонного пола по грунтовому основанию производят выемку и вывоз грунта, и устройство щебеночно-песчаного основания. Работы по укладке проводятся в соответствии с требованиями СНиП. Допустимое отклонение ровности полученного щебеночно-песчаного основания пола не должно превышать 20 мм при проверке оптическим нивелиром. В основном, толщина щебеночно-песчаного основания колеблется в пределах от 0,2 до 1 м. При укладке пола по существующему бетонному основанию нельзя допускать перепадов высоты более 10% толщины плиты. Если перепады высоты превышают 10 %, осуществляется устройство выравнивающей стяжки.

Устройство гидроизоляции

После устройства песчаной подушки, а также в случае устройства пола по существующей бетонной основе для предотвращения потери влаги из свежеуложенной бетонной смеси укладывают гидроизоляцию. Чаще всего для гидроизоляционного слоя используется полиэтиленовая пленка или рулонные битумные гидроизоляционные материалы.

Установка опалубки для бетонного пола

На больших площадях устройство бетонной стяжки пола осуществляется «картами» - прямоугольниками определённого размера. Размер «карты» определяется производительностью, т.е. площадью пола, уложенного за рабочую смену. По периметру «карты» устанавливают опалубку. Линия опалубки, насколько это возможно, должна совпадать с рисунком деформационных швов, так как почти всегда это место стыка уже схватившегося и свежеуложенного бетона.

Армирование

Укладка арматуры в бетонных полах осуществляется в соответствии с проектом в зависимости от предполагаемой несущей нагрузки. Чаще всего в бетонных покрытиях используется дорожная сетка из арматуры класса Вр-1 диаметром стержней 5 мм с размером ячейки 150×150 мм, или 100×100 мм. В тех случаях, когда пол подвергается воздействию повышенных механических нагрузок целесообразно применить также арматурный каркас. Арматурный каркас чаще всего вяжется по месту из стержней арматуры диаметром от 8 до 16 мм. Для повышения стойкости бетона к растяжению при изгибе и ударной вязкости бетона в качестве арматуры можно применить металлическую фибру.

Приемка и укладка бетонной смеси

Следующим этапом осуществляют укладку бетонной смеси. Выбор марки и состава бетонной смеси производят в зависимости от типа конструкции, способов укладки бетона и транспортирования. Для укладки полов с упрочненным верхним слоем рекомендуется использовать бетон марки не ниже М300. Подвозят бетонную смесь на объект чаще всего с помощью автобетоносмесителя, а если расположение объекта не позволяет подъехать вплотную к месту укладки, то используют бетононасосы. Чтобы избежать появления трещин на покрытии, нужно избегать большого разрыва между миксерами во время приемки бетона на одну карту.

Уплотнение и разравнивание бетонной смеси

Уплотнение и разравнивание бетонной смеси, как правило, производят виброрейкой, вибратором (глубинным или поверхностным) или с помощью правила по «жидким маякам». Нужно отметить, что виброрейку следует применять очень осторожно, чтобы не спровоцировать расслоения бетонной смеси. Вибромеханическую обработку проводят на малых оборотах, не более чем за 2 прохода. Иногда для этих целей применяют суперпластификатор.

При обработке бетонной смеси с помощью виброрейки необходимо сначала установить направляющие под виброрейку на уровень нулевой отметки и выставить их по горизонту. В процессе работы необходимо следить за тем, чтобы направляющие не были сбиты. После этого виброрейку монтируют на направляющие. Бетонная смесь заливается на заранее подготовленное основание и разравнивается. Разравнивание необходимо производить с таким расчетом, чтобы верхняя точка была немного выше уровня виброрейки. После разравнивания виброрейку тянут по направляющим. Под действием вибрации бетонная смесь оседает до требуемого уровня и разравнивается. При этом важно следить, чтобы виброрейка непрерывно скользила по поверхности бетона. Если бетонная смесь оседает ниже уровня виброрейки, дополнительную бетонную смесь добавляют лопатой в местах, где это необходимо.

При осуществлении укладки бетонной смеси по "маякам" на основание устанавливается нивелир, и произвольно выбирается определённый уровень. Затем к колонне, на которой значится отметка нулевого уровня пола, прикладывается рейка так, чтобы её нижний край совпадал с этой отметкой. На рейке ставится метка, соответствующая произвольно выбранному уровню. На основание заливается бетонная смесь примерно до половины требуемого уровня, и из неё создаются маяки приблизительно с шагом в 2 метра. На каждый маяк устанавливается рейка с меткой. Метку совмещают уровнем, установленным на нивелире, после чего вершину маяка подгоняют по низу рейки. В итоге по всей площади пола расставлены по нулевому уровню направляющие «маяки» с шагом 2 м. Площадь между маяками заливают смесью бетона, уплотняют её при помощи вибраторов и разравнивают вровень с верхними точками "маяков".Затирка бетона

После укладки бетонной смеси, необходимо произвести обработку поверхности бетона. Для затирки бетона используют бетоноотделочную машину («вертолет») с диском. Обработку бетона начинают с мест, примыкающих к колоннам, конструкциям, стенам и дверным проемам, поскольку в таких местах он набирает прочность гораздо быстрее.

Нужно отметить, что до обработки следует сделать технологический перерыв, который составляет от двух до семи часов, в зависимости от температуры и влажности окружающей среды. За это время бетон набирает определенную пластическую прочность и схватывается так, что человек при ходьбе по поверхности оставляет след глубиной примерно 3 мм.

Первое внесение сухой упрочняющей смеси

После затирки бетона в обработанную поверхность вносится сухая упрочняющая смесь в количестве около 50% от нормы.

Первая затирка упрочняющей смеси

Первая затирка диском производится после того как смесь впитает влагу из бетонной плиты, а поверхность потемнеет. Затирку нужно начинать около перегородок, стен, конструкций, колонн, дверных проемов. Затирку производят до получения однородно перемешанной смеси на поверхности, полного соединения смеси с поверхностью бетона и полной пропитки смеси «цементным молоком».

Второе внесение сухой упрочняющей смеси

После окончания первой затирки нужно немедленно внести оставшуюся часть смеси, чтобы она успела пропитаться влагой из «цементного молока» до испарения воды.

Вторая затирка

После того как смесь пропитается влагой, про что сигнализирует потемнение поверхности, немедленно приступают ко второй затирке дисками до полного пропитывания смеси. Для дополнительного уплотнения поверхности обработку диском можно повторить.

Выглаживание поверхности

Финишную затирку проводят при нарастании прочности бетона до того уровня, когда человеческая нога оставляет след глубиной 1 мм. Для окончательной затирки поверхности применяют лопасти затирочных машин. Интервал между затирками определяют по состоянию поверхности: при прикосновении она должна не пачкать руки, а на вид – стать матовой. Признаком окончания затирки служит образование т.н. «зеркала» (ровной гладкой поверхности).

Нанесение средства для завершающей обработки

Для предотвращения потери воды бетоном готовую поверхность сразу после финишной затирки обрабатывают специальным лаком.
Аналогично обрабатывается каждая карта бетонного пола.

Температурно-усадочные швы

Температурно-усадочные швы нарезаются примерно на третьи сутки. Этот этап обеспечивает компенсацию температурно-усадочных процессов, происходящих в бетонном полу при затвердении бетона и температурных линейных деформаций плиты при ее эксплуатации. Глубина шва должна быть более 40мм, ширина – 3-5 мм. Швы нарезают с шагом не реже 40-а толщин плиты, если в проекте не значится иное. Кроме того, швы должны совпадать со швами плит перекрытий, с осями колонн, а при двухслойном армировании с границами верхнего слоя арматуры. В конце работы швы заполняются уплотняющим шнуром и герметиком. Перед герметизацией шва, его необходимо очистить от мусора и пыли путем продувки струёй сжатого воздуха, при помощи пескоструйной машины или механической очистки щеткой.

Основные требования технологического процесса

Одним из самых главных требований описываемого процесса – чтобы изготовленная смесь была не только однородной, но и однородность ее должна сохранять свои качества и после ее транспортировки от завода - производителя. Ведь поступив к месту укладки, приготовленная смесь не должна расслаиваться.

Необходимо предусмотреть, чтобы перемешивание могло продолжаться и при ее транспортировании – для этого ее перевозят в специальных автобетономешалках. Но, вопросы транспортировки смогут отпасть сами собой, если приобрести собственное бетоносмесительное оборудование (стационарное, мобильное или мини бетонный завод), которое бы позволило обеспечить необходимый производственный процесс.
Технология производства бетона

Ведь технология производства бетона, необходима, как для улучшений товарного качества бетона, так и для обеспечения снижения всей расходной части, а кроме этого - увеличения скорости в схватывании раствора и повышении прочность и морозостойкость. Современные бетонные заводы применяют технологии, которые используют всевозможные химические добавки.

Увеличить скорость в процессе отвердения для бетонной смеси, поможет применение хлористого кальция. Эту добавку рекомендуется использовать как в виде раствора или применять сухую смесь (порошок).

Эту добавку вносят в воду, что предназначена для бетонной смеси, где должен быть сохранен суммарный объем воды для всей смеси. Хлористый кальций (порошок), добавляют непосредственно в заполнитель.

Явный эффект дают и применяемые на заводах - изготовителях воздухововлекающие добавки, среди которых:

смола опыленная (древесная),
смола воздухововлекающая (нейтрализованная),
клей пековый (тепловой),
бражка (сульфитно-дрожжевая).

В процессе изготовление бетона пропорции для материала можно приготовить из щебёнки трех фракций: первой - шестьдесят процентов, второй - тридцать-тридцать пять процентов и третьей - десять-пятнадцать процентов или из двух его фракций: первой - тридцать-тридцать пять процентов, второй - шестьдесят-сорок процентов.

Для начала гравий или щебёнку пропускают через сито с ячейками двадцать на двадцать миллиметров. То, что просеилось в первый раз, пропускают повторно через сито с отверстиями десять на десять миллиметров. Это имеет название первая фракция с величиной зерен от одинадцати до двадцати миллиметров. Затем то, что просеилось через ячейки десять на десять миллиметров, пропускают через сито с отверстиями пять на пять миллиметров: получаем вторую фракцию с величиной зерен от шести до десяти мм. Наконец, то, что просеилось через ячейки пять на пять миллиметров, пропускают через сито с отверстиями три на три миллиметра и получают третью фракцию с величиной зерен от четырёх до пяти миллиметров, т. е. то что осталось на этом сите.

В процессе изготовление бетона пропорции для материала можно приготовить из щебёнки трех фракций: первой - шестьдесят процентов, второй - тридцать-тридцать пять процентов и третьей - десять-пятнадцать процентов или из двух его фракций: первой - тридцать-тридцать пять процентов, второй - шестьдесят-сорок процентов.

Для начала песок пропускают через сито отверстиями два с половиной миллиметра. То, что просеилось через сито, пропускают через сито отверстиями 1,2 мм. Остаток на этом этапе называется первой фракцией песка. Песок, который прошел через это сито, пропускают через сито отверстиями 0,3 миллиметра. Получается вторая фракция. Для изготовления смеси используют двадцать-пятдесят процентов песка первой фракции, восемдесят-пятдесят процентов - второй.

Подбор компонентов приведённого состава и количества представляет возможность изготовить плотный, прочный бетон с наименьшим составом цемента.

Бетон необходимо изготавливать пластичный, т. е. в меру густой, и в то же время в меру текучий, нуждающийся в минимальном уплотнении. Однако все бетонные смеси при заполнении ими опалубки надо обязательно уплотнять. Можно приготовить жесткий бетон (как влажная земля), но при его укладке требуется достаточно сильное уплотнение. Приготовляют также литой бетон (жидкий), который более удобен в укладке, но и менее прочен. Чем гуще бетон и чем сильнее он уплотняется (трамбуется), тем выше его прочность, и наоборот. Для изготовления 1м3 бетона требуется в среднем от 160 до 180 л воды.

Избыток цемента в бетоне приводит к его перерасходу, а недостаток -- уменьшает плотность, морозостойкость бетона, повышает его водопроницаемость, способствует коррозии уложенной арматуры. При изготовлении бетонной массы смесь заметно уменьшается в объеме. Из одного куба сухой смести получается от 0,59 до 0,71 м3 бетона. Поэтому для изготовления одного куба бетона нужно использовать гораздо больше сухих материалов. Для примера, для одного состава бетона требуется 0,445 м3 песка, и 0,87 м3 гравия, 0,193 м3 цемента (250 кг), 178 л воды; для другого - 0,395 м3 песка, 0,88 м3 гравия, 0,198 м3 цемента (260 кг), 185 л воды и т. д.

Компоненты для приготовления бетона(см. видео как происходит технологический процесс производства бетона ) отмеривают частями обьёма. Порции бетона нужно готовить не более чем для одного часа работы. Цемент надо применять такой марки, которая превышала бы заданный класс бетона в 2-3 раза (для портландцемента в 2 раза, для других цементов - в 3 раза). Например, для бетона класса В 12,5 следует применять цемент марки 400.

Автоматизация процессов производства бетона

В настоящее время многие города и пригороды начинают строительство новых жилых объектов. Главными строительными материалами являются бетон и железобетон. Производств качественного строительного материала напрямую влияет на долговечность, надежность и прочность будущих строительных конструкций. От того, как будет организовано производство бетона зависит рентабельность и конкурентоспособность предприятия среди хозяйствующих объектов, занимающихся выпуском различных видов строительных материалов.

Только жесткий контроль и грамотное, оптимизированное управление позволит предприятию произвести бетон и железобетон наивысшего качества по минимальной себестоимости, которую формируют низкие затраты на ресурсы, высокая производительность труда. Чтобы добиться бесперебойного производственного процесса, без аварий и простоев, а также усовершенствовать качество выпускаемого продукта, многие промышленные предприятия по изготовлению строительных материалов перешли на внедрение автоматизированной системы управления, которая позволит эффективно решить выше перечисленные цели, а следовательно сделает работу предприятия рентабельной, а выпускаемый продукт конкурентоспособным.

Высокое качество бетона достигается создается из лучшего отечественного сырья. Для производства литых и конструкционных бетонов и других жестких смесей необходимо использовать немытый щебень и плохо просеянный песок. Их переработка ведется на бетоносмесительном узле, который в современных условиях полностью автоматизируется. Это дает возможность автоматизировать скорость засыпки сырьевого материала, быстро выбирать нужный регламент загрузки, учитывать требуемую влажность.

Современный качественный бетон – это многокомпонентный строительный материал. В его состав входят следующие элементы:

Вяжущие вещества
Химические модификаторы свойств будущего строительного материала.
Минеральные добавки.

Многокомпонентность положительно влияет на возможность совершенствования и изменения свойств строительного материала. Структуру бетона можно регулировать на всех этапах его производства с помощью встроенной на заводе автоматизированной системы управления каждой отдельной линии. Все они подчиняются единому центру управления, но который поступает важная информация в реальном времени. Она не только собирается, но и анализируется, сравнивается, отображается наглядно с помощью различных графических форм и хранится в специальных архивных данных. Все это позволяет оптимизировать работу предприятия по производству бетона и железобетона.

После прохождения теста на качество выпускаемого продукта, он может быть скорректирован на основе тех информационных данных, которые поступили в главный центр управления. При этом могут быть изменены, как сами компоненты бетонной смеси, так и их количественный состав.

Автоматизированная система управления производственным процессом создания бетона позволяет с высокой точностью производить дозирование компонентов будущего строительного материала. Это непосредственно положительно влияет на выпуск высококачественного продукта, который отвечает всех необходимым свойствам строительного материала: прочности, однородности и т.д.

Под автоматизацией дозирования компонентов бетонной смеси понимаются следующие операции:

Автоматизация режима загрузки дозатора компонентов. Выполняется он в две стадии: менее точное дозирование на старте и высокоточное дозирование в конце процесса загрузки инертных материалов.
Автоматизация системы задержки подачи компонентов и изменение дозирования в связи с этим.
Автоматизация процесса компенсирования погрешностей в загрузке компонентов бетонной и железобетонной смеси. Обычно минимизируется погрешность предыдущей загрузки материалов за счет изменения дозы загрузки следующего компонента.
Автоматизация системы коррекции производственного процесса по алгоритму, заданному заранее, который вводится, как своего рода «кулинарный» рецепт. Тут учитывается не только количественный состав компонентов, но и степень влажности, количества используемой воды для создания смеси.
Автоматизация процесса стабилизации получаемой смеси по влагомеру, который устанавливается в смесителе.

Современные автоматизированные системы управления были усовершенствованы до того, что дают возможность применять теперь контуры коррекции состава бетонной смеси в реальном времени, работать только с оптимальными схемами введения компонентов, а также использовать в работе круговое распыление воды в смесителе.

На бетонном производстве используется и автоматизация тепло влажной обработки компонентов строительного материала. Это дает возможность дополнительно экономить энергетические ресурсы, а также постоянно повышать качество выпускаемого продукта. Применяется термообработка для того, что ускорить процесс отвердевания строительного материала. Для этого внедряется автоматизация специальных пароварочных камер.

Чтобы обеспечить дополнительную экономию потребляемых энергоресурсов, нужно также реализовать следующие действия:

Внедрить автоматизированный контроль в камерах загрузки компонентов. Именно степень загрузки напрямую влияет на удельный расход тепла.
Обеспечить точное следование режиму теплообработки, что поможет избежать потерь электроэнергии.
Оптимизировать все применяемые режимы термообработки.

Компания «ДАТАСОЛЮШН» предлагает собственные решения организации автоматизированного управления на предприятиях по производству бетона и железобетона. Ее системы универсальны. Их всегда можно с легкостью адаптировать под следующие технологические процессы:
· Технологические процессы, которые применяются на асфальтобетонных заводах.
· Технологические процессы, которые применяются для изготовления многокомпонентных смесей.
· Технологические процессы, которые применяются на производстве пенобетона и автоклавного газобетона, другими словами, газосиликата.
· Технологические процессы, которые применяются на цементных заводах.

Автоматизированная система управления мобильным центром обработки данных.

Мобильный центр обработки данных(МЦОД) – это аналог всем известного стандартного дата-центра. Однако он имеет свои отличительные особенности и достоинства.

Во-первых, он мобилен. С помощью него можно реализовать быстрый запуск всей информационной базы на новом месте, куда предприятие трансформировало свои мощности.

Во-вторых, он дает возможность всегда выдвигать масштабируемые модульные решения.

Чтобы МЦОД работал без сбоев и без перерывов, для него нужно создать специальные условия, в которые входят поставка электропитания, требуемые климатические условия, безопасность работы и т.д.все это становится возможным после создания целого инженерного комплекса обслуживания помещений завода или предприятия. Это система кондиционирования, бесперебойного элетроснабжения, система пожаробезопасности и т.д. Оптимизация работы данных систем может быть достигнута за счет внедрения автоматизированной системы управления всем предприятием полностью и его отдельными процессами.

Функции автоматизированной системы управления:

Обеспечение непрерывного мониторинга целого комплекса инженерных систем, обслуживающих МЦОД. В их состав входят системы кондиционирования помещения, система энергоснабжения, система пожаротушения, оповестительная система об аварийном состоянии. Также контролируется температурный режим и плотность закрытия дверей.
Реализация возможности дистанционного управления кондиционерами, а именно их запуска и остановки. Особенно важно, что АСУ позволяет своевременно отключить Free cooling, чтобы кислород не проник в контейнер и не способствовал быстрому разгоранию пожара. Также создается возможность газового пожаротушения.

Созданная система диспетчеризации дает возможность своевременно реагировать на тревожные сигналы даже с удаленного расстояния. Это позволяет оптимизировать работу инженерных коммуникаций, предотвратить аварийные случаи и возможные простои в работе.

Новые технологии для производства бетона

Основу нового принципа производства товарного бетона составляют 2 фазы технологического процесса смешивания компонентов.

В первой фазеиспользуется высокоскоростной коллоидный смеситель, где подготавливается вяжущая суспензия т.е. взвесь твердых частиц тонкодисперсных вяжущих в жидкости. При этом жидкими компонентами для приготовления суспензии служат вода и жидкие химические добавки, а вяжущими компонентами являются цемент и тонкодисперсные минеральные добавки, например: зола уноса, молотый шлак, известковая мукаи др.

Цикл первой фазы смешивания длится ок.30сек и слагается из времени весового дозирования компонентов и времени их перемешивания до гомогенизации суспензии. Готовая суспензия перекачивается насосом в накопительную емкость. За время смешивания в суспензии происходит образование основной массы коллоидных (клеящих) частиц, число которых будет влиять на физико-механические характеристики бетона. Реактивный процесс образования коллоидных частиц зависит в первую очередь от активности вяжущих компонентов, а также от состава и свойств воды затворения суспензии.

Во второй фазе производства товарного бетона дозы суспензиии инертных заполнителей подаютсяв принудительный смесительБСУ или непосредственно в транспортный смеситель автобетоновоза, где происходит перемешивание бетона иосуществляетсяегогомогенизация.

Характерными параметрами готовой суспензии являются:

1. весовое отношение «вода/цемент» (ВЦ);

2. весовое отношение «суспензия/цемент» (СВ);

3. объемная плотность

4. температура

Вторая фаза

Главным элементом коллоидного смесителя является коллоидная мельница, которая включает ротор, выполненный в форме фрезы, вращаемый с частотой 2000 мин-1, и цилиндрическую камеру. Ротор вращается на горизонтальной оси. Зазор между ротором и стенками камеры составляет около 1 мм. Ротор, работая также как насос, создает в напорном патрубке давление порядка 0,2 МПа. Напорный патрубок тангециально вводится в резервyap, связанный с камерой ротора, и в результате внутри резервуара возникает вихревый поток. Под действием сил поперечной циркуляции, частицы цемента, подаваемого в бак, концентрируются в центре его и увлекаются в камеру ротора.. Таким образом, происходит циркуляция цементных частиц до образования высококачественного цементного раствора.
В нижней, конической части бака имеется патрубок, соединяющий его c камерой ротора.

Вода и цемент, дозированно загружаемые в бак, многократно проходя через ротор, образуют смесь, имеющую свойства коллоидного раствора.

По-видимому, вихревое движение жидкости в баке, имеющее небольшие окружные скорости (вследствие малого напора), мало способствует перемешиванию раствора. Его роль - в концентрации твердых частиц в центре баки перед входом в патрубок, связывающий его с камерой ротора.

Bысокоградиентный поток создается именно быстро вращаемым ротором. При попадании цемента в такой поток происходит разрушение агрегатов частиц. Благодаря высокому градиенту скоростей в потоке, твердая частица в разных частик сан ей поверхности испытывает отличные по значению гидродинамические нагрузки. В результате, в частице возникают срезающие напряжения.

Под действием этих напряжений с поверхности частицы удаляются прилипшие к ней микроскопические пузырьки воздуха, улучшается смачивание водой поверхности, скалываются микрообъемы вступившего в реакцию гидратации цемента, происходит диспергация частиц, увеличивается площадь их суммарной поверхности, повышается равномерность по времени начала гидратации во всём объеме раствора.

Указанные обстоятельства в совокупности и определяют появление свойств коллоидности раствора. При перемешивании цементных растворов в обычных лопастных смесителях такие свойства не приобретаются.

Преимущества, которые были обнаружены после использования системы на протяжении двух лет, по сравнению с БСУ на базе стандартных смесителей вального или планетарног типа:

Экономия цемента при одинаковом количестве воды.
Огромная износостойкость и производительность при использовании одинакового набора формул.
Идеальное перемешивание компонентов и увеличение однородности бетона.
Улучшение свойств и экономия химических добавок благодаря отдельному принудительному смешиванию с цементом и водой.
Улучшеная прокачиваемость бетононасосами при одинаковом качестве и зернистости инертных материалов в бетоне.
Идеальная система для производства самоуплотняющегося бетона (SCC).
Полное отсутствие выброса цементной пыли в точке загрузки цементной эмульсии в АБС.
Минимальный износ барабана АБС и бетононасосов.
Снижение времени для промывки и снижение потребления воды.
Высокая производительность: до 12 м3 бетона в цикл.(6 мин.)
Минимальные изменения для установки на заводе (устанавливается на ровную поверхность).

Бетон относится к основным строительным материалам для строительства и ремонта зданий, сооружений, производства Железобетонных изделий, декоративных предметов обихода и элементов декора фасадов и придомовой территории.

В зависимости от задач и объемов строительных или ремонтных работ различают два вида получения данного материала – изготовление бетона в заводских условиях и производство материала непосредственно на строительной площадке, своими руками, в домашних условиях.

Заводской бетон характеризуется точным соотношением компонентов, гарантией соответствия заказанной марке и виду, может быть доставлен специальным транспортом в больших объемах, в круглосуточном режиме.

В то же время, если потребность в строительном материале меньше 1 м3, самый оптимальный вариант приготовить необходимый объем прямо на стройплощадке используя подручные средства или механический бетоносмеситель. При всех прочих равных условиях не стоит забывать, что изготовление бетона в бетономешалке обойдется вам в два раза дешевле, чем покупка готового материала на бетонном заводе.

Классификация бетонов

Данный строительный материал классифицируют по следующим характеристикам:

• Средняя плотность: особо тяжелые, тяжелые, легкие и особо легкие.
• Структура готового бетона: плотная, пористая, ячеистая и крупнопористая.
• Тип связующего: цемент, гипс, шлакощелочной, полимеры, силикаты или специальное вещество (бетон на основе нефелиновых, шлаковых и стеклощелочных компонентов, добываемых из отходов промышленности).
• Сфера применения: общего назначения (конструкционные), конструкционно-теплоизоляционные, тампонажные, саморасширяющиеся, теплоизоляционные, дорожные, гидротехнические, сульфат и химически стойкие, жаростойкие и декоративные.

Несмотря на такое многообразие видов бетона, в многоэтажном и малоэтажном жилищном строительстве в подавляющем большинства случаев применяют тяжелый бетон различных марок. Марка бетона заказывается в зависимости от механической нагрузки на возводимую конструкцию и конкретные условия эксплуатации.

Технология изготовления бетона

Способ приготовления бетона не является сложным процессом и при необходимости может быть реализован своими силами. Суть технологии заключается в точном отмеривании компонентов (по объему или массе), тщательном перемешивании любым способом и последующем использовании в течение определенного времени.

Для изготовления тяжелого бетона используют: портландцемент доступных марок ЦЕМ I 32,5Н ПЦ (М400) или ЦЕМ I 42,5Н ПЦ (М500),карьерный или речной песок, гранитный или гравийный щебень.

В определенных случаях, при строительстве неответственных сооружений (отмостка, садовые дрожки, бетонные площадки и пр.) допускается замена щебня строительным мусором – битым кирпичом, кафелем, старой штукатуркой и другими отходами строительства.

В зависимости от назначения и пропорций компонентов тяжелые бетоны делятся на марки. Марка бетона представляет собой сочетание буквы «М» с группами цифр от 50 до 600. Цифры обозначают на сжатие. Например в «возрасте» 28 суток после заливки способен выдержать нагрузку величиной 200 кг/см2.

Пропорции для приготовления бетона

Таблица пропорций для бетона

Аббревиатура «Ц:П:Щ:В» обозначает: Цемент: Песок: Щебень.

Учитывая, что подавляющее большинство читателей этой статьи интересует вопрос, как изготавливать бетон в домашних условиях, стоит рассказать о старинной технологии, не требующей покупки дорогостоящего оборудования и специальных инструментов.

Как замесить бетон своими руками

Для приготовления бетонной смеси по данной технологии потребуется лист металла 1х2 метра, лопата, ведро, несколько кусков кирпича и желание получить бетон при минимальных затратах.

Изготовление бетона вручную – этапы технологии:

• Лист железа укладывается на относительно ровную поверхность и по углам подпирается кусками кирпича или дикого камня. Это необходимо чтобы цементное молочко не «убежало» на прилегающую поверхность почвы.
• На поверхность железа, в соответствии с принятыми пропорциями насыпается песок, щебень и цемент. На стандартный лист железа размерами 2х1метр можно насыпать до 6 десятилитровых ведер компонентов: песка, щебня и цемента.
• Компоненты тщательно перемешиваются «всухую».
• В центре насыпи, лопатой делается углубление до поверхности железа.
• В углубление наливается вода – 50% от количества цемента по объему.
• Производится перемешивание. Перемешивание начинают в формате «компоненты находящиеся вокруг углубления с водой, бросают в цент углубления, перемешивают, и так до тех пор, пока не получится однородная масса консистенции густой сметаны. При необходимости небольшими порциями добавляют воду.
• Получившийся бетонный раствор штыкуют, сгребают в кучу и начинают бетонирование.

Для упрощения работы, процесс перемешивания компонентов выполнять вдвоем, встав друг напротив друга на противоположных длинных сторонах листа, помогая друг другу совковыми лопатами. Лист железа можно заменить металлическим корытом. В этом случае объем получаемого «продукта» будет небольшой. Как показывает опыт замешивать в корыте большие объемы очень неудобно.

Изготовление бетона в бетономешалке

Торговые сети и прокатные компании предлагают покупателям и клиентам бетоносмесители имеющие различные объемы рабочего барабана. На данный момент времени можно приобрести или взять в аренду бетономешалки, имеющие следующие объемы барабана в литрах: 65, 130, 160, 180, 260 или 300.

Возникает вопрос: какова норма изготовления бетона за одну загрузку для бетоносмесителя того или иного объема? Загрузка барабана бетономешалки должна составлять 2,3 объема от паспортной величины.

Например, в барабан объемом 130 допускается загружать примерно 130/3х2=85-86 литров компонентов бетона. Другими словами за одну загрузку такой бетономешалки можно получить 0,085-0,086 м3 бетона.

Особенности изготовления бетона в бетоносмесителе:

• Бетономешалку следует установить на твердую горизонтальную поверхность.
• Наклон барабана должен составлять 45 градусов.
• Включение барабана в работу с загруженными компонентами категорически запрещено! Следует сначала включить бетономешалку в работу, а потом добавлять «ингредиенты» в следующем порядке: вода, норма цемента, норма песка. «Прокрутить» в течение 2-3 минут, после чего добавить норму щебня. При необходимости добавить воды.
• Общее время замешивания не более 10 минут.

Полученный бетон необходимо использовать в течение 2-х часов.

Заключение

Подводя итог, стоит отметить следующее. Приготовить достаточное количество бетона вручную или с помощью бетоносмесителя для объемной конструкции требующей одномоментной заливки невозможно.

Поэтому совет! Изготовление бетона для фундамента крупного здания, масштабных колонн, чаш больших бассейнов и других масштабных бетонных конструкций следует доверять бетонному заводу, даже если это стоит несколько дороже «по деньгам».

Использующихся для возведения производственных сооружений и жилых домов, является бетон. От качества изготовления бетонной смеси напрямую зависит надежность и долговечность постройки, поэтому технология изготовления бетона требует к себе самого пристального внимания.

Сферы применения бетона

Бетон применяется как при строительстве многоэтажных жилых сооружений, так и в малоэтажном строительстве и частном хозяйстве, к примеру, для или заливки каркаса бассейна. Бетон используется во многих сферах строительства, производства и народного хозяйства. От того, насколько качественная бетонная смесь, зависит надежность возводимой конструкции.

Бетон изготавливается в бетономешалках крупными партиями или вручную мелкими, для проведения небольших разовых работ в домашнем хозяйстве. При небольших объемах предстоящих работ компоненты бетона смешиваются вручную. Конечно, этот процесс довольно трудоемкий и сложный, но в этом случае другого выхода нет, потому что покупка дорогостоящей установки для смешивания бетона для проведения разовых работ в домашнем хозяйстве просто нецелесообразна.

Покупка бетоносмесителя

Специальное оборудование для смешивания бетона, или попросту , покупается при необходимости постоянной выработки крупных партий бетона, например, строительными компаниями. Бетоносмесители могут отличаться размерами и способом перемешивания, мощностью и стоимостью, могут быть стационарными, или мобильными, например, установленными на шасси грузовика. Мобильные бетоносмесители могут использоваться для осуществления работ сфере дорожного строительства, стационарные бетоносмесители применяются на масштабных строительных объектах, компактные бетономешалки с малым объемом бака применяются в малоэтажном строительстве для возведения .

Из чего изготавливается бетон

Самое масштабное производство бетона крупными партиями происходит на специализированных бетонных заводах, тоже различающихся по мобильности, функциональности, технологии погрузки и загрузки. Бетонные заводы используют в производстве и транспортировке бетона различную спецтехнику, такую как весы, автомиксеры и дозаторы. Использование специальной техники позволяет автоматизировать процесс изготовления бетона, добавлять компоненты для смешивания только в точных пропорциях, что приводит к повышению производительности и конечного качества получаемой на заводе смеси.

В процессе изготовления бетона применяются следующие компоненты – щебень (гравийный и гранитный, используемые для изготовления бетона, устойчивого к повышенной влажности, перепадам температур и физическим нагрузкам; доломитовый и известняковый, используемые для приготовления бетона, который будет применяться в менее надежных и прочных конструкциях), песок (речной песок ценится больше всего, но в то же время необходима его предварительная очистка), гравий (обломки базальта и гранита), цемент (является главной составляющей бетона, обеспечивающей сцепку всех компонентов между собой, от качества применяемого цемента целиком и полностью зависит прочность бетона), вода (для достижения максимальной прочности получаемого бетона должна быть очищена от примесей).

Все компоненты тщательно подбираются, соблюдая необходимые пропорции, позволяющие максимально эффективно избежать возникновения пустотности. Чем плотнее компоненты прилегают друг к другу, тем прочнее будет бетон, тем надежнее будет возводимое сооружение. Каждый заполнитель предварительно тщательно промывается, взвешивается, затем помещается в бетономешалку, в которую добавляется цемент и, после добавления всех компонентов, чистая вода. На бетонных заводах изготавливаются бетонные смеси двух видов – влажные и сухие. Для сохранения однородности раствора он перемешивается при транспортировке смеси до строительного объекта в автобетономешалках, что очень важно для того, чтобы бетон получился надежным и качественным.